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濾筒除塵器是一種高效干式除塵設備，通過濾筒的過濾作用將含塵氣體中的顆粒物分離出來，廣泛應用于機械加工、焊接、噴砂、化工、食品等行業(yè)。其核心工作原理基于深層過濾和脈沖清灰技術，具有過濾效率高、占地面積小、維護方便等優(yōu)勢。以下是其詳細工作原理及關鍵要點： 一、濾筒除塵器的核心結構- 濾筒：
- 材質：通常采用聚酯纖維、聚丙烯、覆膜濾材或納米纖維，表面經過防水、防油、抗靜電處理，適應不同工況。
- 結構：濾筒呈圓柱形，內部有金屬骨架支撐，外層為濾料，過濾面積大（是同體積濾袋的5-10倍）。
- 特點：褶皺設計增加了過濾面積，降低氣流阻力，提高除塵效率（可達99.9%以上）。
- 進氣系統(tǒng)：
- 進氣口：含塵氣體通過進氣口進入除塵器，通常設計為漸擴管或導流板，降低氣流速度，減少粉塵對濾筒的沖擊。
- 預分離裝置：部分型號配備旋風分離器或慣性除塵器，預先分離大顆粒粉塵，減輕濾筒負荷。
- 脈沖清灰系統(tǒng)：
- 儲氣罐：儲存壓縮空氣（壓力0.5-0.7MPa），為脈沖噴吹提供動力。
- 脈沖閥：控制壓縮空氣的釋放，通常采用電磁脈沖閥，實現(xiàn)定時或定壓清灰。
- 噴吹管：將壓縮空氣均勻分配到各濾筒內部，通過噴嘴形成高速氣流。
- 排灰系統(tǒng)：
- 灰斗：收集清灰脫落的粉塵，設計為錐形結構，便于粉塵集中排出。
- 排灰裝置：采用星型卸料器、螺旋輸送機或氣力輸送，將粉塵輸送至集塵箱或回收裝置。
- 控制系統(tǒng)：
- 通過PLC或差壓變送器監(jiān)測濾筒內外壓差，自動控制脈沖清灰周期，確保設備穩(wěn)定運行。
二、濾筒除塵器的工作流程1. 過濾階段：含塵氣體的凈化- 氣體進入：含塵氣體通過進氣口進入除塵器，經預分離裝置（如有）初步分離大顆粒粉塵。
- 氣流分布：氣體通過氣流分布板均勻分配到各濾筒周圍，避免局部風速過高導致濾筒磨損。
- 深層過濾：
- 氣體從濾筒外側向內側流動（外濾式），粉塵被攔截在濾筒外表面及濾料內部（深層過濾）。
- 濾筒的褶皺結構增加了過濾面積，降低氣流阻力，同時形成粉塵初層（濾餅），提高過濾效率。
- 潔凈氣體排出：過濾后的氣體通過濾筒內部進入凈氣室，經出風口排出，符合排放標準（如顆粒物濃度≤10mg/m3）。
2. 清灰階段：濾筒的再生隨著粉塵在濾筒表面積累，設備阻力持續(xù)上升（通常設計壓差為800-1200Pa），需通過脈沖清灰系統(tǒng)清除濾筒表面粉塵，恢復過濾性能。 - 脈沖噴吹：
- 控制系統(tǒng)觸發(fā)脈沖閥，壓縮空氣從儲氣罐經噴吹管瞬間釋放，形成高速氣流（噴吹壓力0.5-0.7MPa）。
- 高速氣流誘導周圍空氣形成反向脈沖波，使濾筒急劇膨脹并振動，剝離表面及深層粉塵。
- 清灰特點：
- 在線清灰：過濾與清灰同步進行，不影響設備連續(xù)運行。
- 局部清灰：每個濾筒獨立清灰，避免整體停機，提高效率。
- 低能耗：清灰時間短（0.1-0.2秒/次），壓縮空氣消耗量低。
3. 排灰階段：粉塵的收集與處置- 清灰脫落的粉塵落入灰斗，通過排灰裝置定期排出，避免粉塵二次飛揚。
- 收集的粉塵需根據(jù)性質分類處理（如回收利用、安全填埋或委托有資質的單位處置）。
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發(fā)表于 2025-8-20 08:34:36
