雙螺桿熱熔擠出機的維護保養與故障排除

蘇州微斯特科技

　　雙螺桿熱熔擠出機是高分子材料加工(如塑料共混、造粒、反應擠出)的核心設備，其運行穩定性直接影響產品質量與生產效率。由于長期處于高溫(150 - 350℃)、高壓(螺桿壓力可達20 - 50MPa)及高剪切環境，設備的維護保養與故障排除需結合機械結構、熱力學特性及工藝需求進行系統性管理。以下從維護保養規范與常見故障處理兩方面展開詳細分析。
　　??一、雙螺桿熱熔擠出機的維護保養規范??
　　??1. 日常操作維護：預防性管理的關鍵??
　　日常維護是減少設備故障的基礎，需在每次開機前、運行中及停機后進行標準化操作。
　　??開機前檢查??
　　??潤滑系統??：檢查齒輪箱、軸承座的潤滑油液位(油標中線以上)，油質需清澈無雜質(若發黑或含金屬顆粒需立即更換)；手動盤車確認螺桿轉動靈活，無卡滯異響。
　　??加熱系統??：檢查加熱圈絕緣性能(用萬用表測量電阻值，正常>10MΩ)，確認溫控儀表設定值與工藝要求一致(誤差<±2℃)；預熱階段需緩慢升溫(升溫速率≤50℃/h)，避免熱應力導致機筒變形。
　　??進料系統??：清理料斗內殘留物料(防止結塊堵塞)，檢查強制喂料器的螺桿與皮帶傳動是否正常，避免進料不均引發螺桿扭矩波動。
　　??運行中監控??
　　??溫度穩定性??：通過溫控儀表實時監測機筒各段溫度(如加料段、壓縮段、均化段)，波動范圍需控制在±3℃內；若某段溫度持續偏高(超過設定值5℃以上)，需檢查加熱圈是否局部短路或冷卻水路是否堵塞。
　　??壓力與扭矩??：觀察擠出機主電機電流(正常范圍為額定值的60% - 80%)及壓力傳感器數據(螺桿壓力≤40MPa)，若電流驟增或壓力波動劇烈，可能因物料塑化不良或螺桿磨損導致。
　　??物料狀態??：通過視窗觀察熔體流動性(應均勻、無氣泡或未熔顆粒)，若出現“架橋”(物料在料斗內堆積不下落)或“過熱碳化”(熔體發黃、有焦味)，需及時調整進料速度或停機清理。
　　??停機后保養??
　　??清機操作??：生產不同配方物料時需清機(避免交叉污染)，先排空機筒內剩余物料，再用高粘度硅油或專用清洗料(如PP清洗料)以低速(螺桿轉速≤10rpm)擠出，直至熔體無雜質；高溫段機筒需持續保溫(溫度≥180℃)防止殘留物料固化。
　　??冷卻系統維護??：關閉加熱系統后，啟動冷卻水循環(流量≥2m3/h)，帶走機筒與螺桿殘余熱量；檢查冷卻水管路是否漏水(重點檢查法蘭連接處及軟管接頭)，避免水滲入電氣柜引發短路。
　　??表面清潔??：用軟布擦拭設備表面(禁用鋼絲球或硬質刷子)，清除油污與粉塵；拆卸防護罩檢查內部是否有異物(如金屬屑、塑料碎片)，防止進入傳動系統。
　　??2. 定期深度保養：延長設備壽命的核心??
　　定期保養需根據設備運行時長(通常以2000 - 3000小時為周期)進行系統性維護，重點關注易損件與關鍵部件。
　　??螺桿與機筒的檢測與修復??
　　??磨損檢測??：拆卸螺桿后，用千分尺測量螺紋外徑(重點檢查壓縮段與均化段)，磨損量>0.5mm需修復或更換；機筒內孔用內徑千分表檢測，圓度誤差>0.1mm或表面粗糙度Ra>1.6μm時需鏜孔修復。
　　??表面處理??：輕微磨損的螺桿可采用等離子噴涂(涂層材料為WC - Co硬質合金)或激光熔覆修復，恢復尺寸精度(涂層厚度0.2 - 0.5mm)；機筒內壁若出現劃痕或腐蝕坑，需通過珩磨加工(表面粗糙度Ra≤0.8μm)提升光潔度。
　　??傳動系統的維護??
　　??齒輪箱??：更換齒輪油(ISO VG150或VG220，根據工況選擇)，清洗磁性濾網(清除金屬磨屑)；檢查齒輪嚙合間隙(側隙≤0.1mm，頂隙≤0.2mm)，若齒面出現點蝕或膠合需更換齒輪組。
　　??軸承與密封件??：拆卸軸承座檢查滾子與內外圈磨損情況(若出現麻點或剝落需更換)；更換機械密封件(如機筒與螺桿間的唇形密封圈)，確保密封面無劃痕(密封壓力≥0.3MPa)。
　　??加熱與冷卻系統的檢修??
　　??加熱圈??：檢測功率穩定性(用功率分析儀測量，偏差<5%)，更換老化絕緣層(云母片或陶瓷纖維)；校準溫控儀表(與標準溫度計對比，誤差<±1℃)。
　　??冷卻水路??：清洗過濾器(清除水垢與雜質)，檢測水泵揚程(≥0.3MPa)與流量(≥設計值的90%)；對長期使用的銅管或不銹鋼管路進行渦流探傷(檢測壁厚減薄量，減薄>20%需更換)。
　　??3. 長期停機的特殊保養??
　　若設備需停機超過1個月，需采取防銹、防潮措施：
　　拆卸螺桿與機筒，涂抹防銹油(如二硫化鉬鋰基脂)后包裹塑料薄膜；
　　清空齒輪箱與液壓油箱，注入保護油(如含緩蝕劑的礦物油)；
　　關閉電氣柜門，放置干燥劑(如硅膠包)并定期更換(每2周一次)。  

　　

香蕉皮大王

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